KS HUAYU AluTech - Leicht gemacht: Fahrwerks- und Strukturbauteile aus Aluminium senken Fahrzeuggewicht

Für Aluminium-Druckgussteile wurden bereits drei Serienaufträge fest gebucht; sie werden in Werken in Deutschland und China gefertigt. In China werden zusätzlich drei Baureihen eines deutschen Herstellers produziert; dasselbe Bauteil wird ab Mitte des Jahres 2015 auch für eine in Deutschland gefertigte Baureihe in Serie sein. Zwei weitere Aluminium-Druckgussteile hat ein amerikanischer OEM in Auftrag gegeben. Für einen im Niederdruck-Kokillenguss gegossenen Hinterachs- und Radträger liegen weitere Kundenaufträge in Deutschland vor.

Pluspunkte nicht nur beim Gewicht

Die Herstellung von Struktur- und Fahrwerksbauteilen aus Aluminium bringt neben Gewichts- auch Prozessvorteile. Ihre große Integrationsfähigkeit spielt ebenfalls eine Rolle. Ein Federbeintopf lässt sich zum Beispiel aus Aluminium-Druckguss in einem Arbeitsgang gießen. Ist er hingegen aus Stahl, müssen bis zu dreißig Einzelbleche zusammengeschweißt werden.

KS HUAYU AluTech verfügt über eine langjährige Expertise bei Aluminium-Zylinderkurbelgehäusen, die gerade in den komplexen Gießprozessen bei Struktur- und Fahrwerksteilen wichtig ist. So kommen in den aktuellen Projekten das Druckgießen ebenso wie das Niederdruckgießen mit Sandkernen zum Einsatz. Hierfür hat der Autmobilzulieferer spezielle Werkzeugkonzepte entwickelt, um bei Fahrwerkskomponenten, die über einen Meter lang sein können, Toleranzen von weniger als einem halben Millimeter einzuhalten. Wichtig ist bereits vor dem Gießen die Wahl der richtigen Legierung und beim Gießprozess selbst das kontrollierte Entweichen der Luft, so dass sich keine Lunker bilden. Auch die Wärmeverteilung und die nachfolgende, kontrollierte Erstarrung sind komplexe Prozesse, die nur mit der entsprechenden Erfahrung bewältigt werden können.

In den aktuell in der Entwicklung befindlichen Projekten wird der gesamte Entwicklungsprozess für Struktur- und Fahrwerksteile aus Aluminiumguss abgebildet. Dieser reicht von der Legierungsentwicklung, Wärmebehandlung und Produktentwicklung über die Simulation (Formfüllung, Erstarrung, Eigenspannung, Verformung und Gefügeprognose) bis hin zur Werkzeug- und Prozessentwicklung. Am Ende dieser Kette stehen schließlich die mechanische Bearbeitung sowie die Werkstoffcharakterisierung mit abschließender Bauteilerprobung.